De boceto en servilleta a DXF en un día laboral

Un ebanista me mandó una foto de un garabato sobre una servilleta a las nueve de la mañana. A las cinco de la tarde tenía un DXF en el correo y ya estaba cortando la primera tapa en su láser. No es el ritmo habitual, pero es posible cuando el encargo es claro y el cliente confía en el proceso.

El boceto era una caja sencilla con junta de dedos, tapa y unas ranuras de ventilación. Sin medidas, solo una nota: “unos 40 cm de ancho, que quepan carpetas A4”. Le llamé una vez, le hice tres preguntas —grosor del material, uso que le iba a dar y si la tapa necesitaba bisagras— y me puse a dibujar.

Por qué la velocidad depende de los condicionantes

Trabajar rápido no es hacer las cosas deprisa. Es tener los datos justos. Si el cliente sabe el grosor de la madera, las medidas interiores y el tipo de junta, me ahorro muchas idas y venidas. En este caso era contrachapado de chopo de 6 mm para corte láser, con junta de dedos ajustada teniendo en cuenta el ancho de corte. Es una combinación habitual, así que podía confiar en unas tolerancias que ya conozco.

Para contrachapado cortado con láser CO₂, el ancho de corte suele estar entre 0,15 y 0,25 mm en madera de 3 mm, y ronda los 0,20 mm en la de 6 mm. El valor exacto depende de la potencia del láser, la velocidad, el enfoque y incluso del lote de contrachapado. Normalmente envío la geometría a tamaño nominal y dejo que el operador aplique la compensación de ancho de corte en su CAM. Si prefiere que yo la aplique, añado la mitad del ancho de corte medido a las superficies de contacto. La doble compensación es la forma más rápida de cargarse el ajuste, así que el archivo siempre va bien etiquetado.

El mismo DXF también sirve para generar G-code de router CNC sobre madera. Lo único que cambia es el ancho de herramienta en lugar del ancho de haz, y la estrategia de entrada y salida de la fresa. Si me preguntan cómo preparar archivos DXF para corte CNC láser, mi respuesta corta es: a escala 1:1, polilíneas cerradas y sin doble compensación. Si me preguntan por la preparación archivos G-code para CNC router madera, añado: deja los trazos lo más limpios posible, separa cortes exteriores de interiores por capas o colores, y que el CAM se encargue de generar el G-code, no intentes escribirlo a mano.

La lista de comprobación antes de exportar

Exporto el DXF a escala 1:1 en milímetros. Parece obvio, pero he recibido archivos a escala 1:25 o dibujados en pulgadas que me han hecho perder media hora. Uso una versión de DXF compatible con la mayoría de sistemas CAM de láser y plasma, normalmente AutoCAD 2013 o anterior. Las versiones nuevas a veces no las tragan controladores más viejos.

Antes de exportar limpio el dibujo. Quito cotas, textos, líneas de construcción y aristas duplicadas. Cada trayectoria de corte es una polilínea cerrada. En piezas anidadas añado pequeños puentes o etiqueto cada pieza para que, tras el corte, el operador sepa qué es cada trozo. El código de colores también ayuda: cortes exteriores de un color, ranuras interiores de otro, grabado de un tercero.

La cuenta de los dedos

La caja llevaba juntas de dedos en las cuatro esquinas. El ancho del dedo suele coincidir con el grosor del material si quieres una junta clásica, pero en contrachapado para láser suelo dejar los dedos un poco más anchos que las ranuras, justo lo que mide el ancho de corte, para que la junta ensamblada quede a presión sin forzar. Con una chapa de 6 mm y un ancho de corte de 0,2 mm, los dedos podían quedar en 6,1 mm y las ranuras en 5,9 mm antes de cortar, dejando un tamaño efectivo de 6,0 mm después de que el haz se coma su parte.

Añado también pequeñas líneas de entrada y salida en la capa de trayectoria, aunque normalmente el operador del láser las configura en el CAM. Lo importante es que los dedos encajen sin holgura y sin tener que apretar a martillazos. El contrachapado no se comprime limpiamente como el metacrilato, así que un ajuste a presión a lo bruto suele partir las puntas.

Lo que no dibujé

No añadí bisagras, asas ni pies. El encargo era solo el cuerpo de la caja. Esos detalles habrían convertido el plazo en dos días, porque cada pieza de hardware necesita revisar separaciones, taladros y holguras. Anoté lo que faltaba en el correo para que el cliente decidiera luego sin retrasar el corte.

Tampoco optimicé la disposición de la chapa. El cliente tenía una cama de láser pequeña y solo quería una caja, así que el anidado era trivial. Para una serie de cincuenta cajas me tomaría más tiempo apretujando las piezas en la chapa para desperdiciar menos material. Eso es otro entregable con otra fecha.

La entrega

Mandé un ZIP con el DXF, una vista previa en PDF y un archivo de texto corto con los supuestos: material de chopo de 6 mm, geometría nominal, compensación de ancho de corte a cargo del operador, y las medidas de los dedos. El cliente lo abrió en su software de láser, ajustó su offset de corte y cortó el primer prototipo esa misma tarde.

Encajó. Esa es la única métrica que importa cuando tienes que pasar de un boceto a una pieza real: no que el CAD sea bonito, sino que la máquina lea el archivo y las piezas se junten.

Un día es justo, pero a veces el boceto es simple, el cliente responde rápido y el material es tolerante. En un mal día el mismo garabato se convierte en tres días porque nadie ha medido el contrachapado.

[IMAGE: A dark overhead workspace flat-lay showing a crumpled napkin sketch, a caliper on a sheet of plywood, a laptop screen with CAD finger-joint lines, and a ghosted DXF icon. Amber lines trace the path from sketch to cut file. Graph paper texture at low opacity. Clean, technical, premium workshop aesthetic. No text. 3:2 aspect ratio.]